一、MRP在軟件中的概念是物料需求計劃

 (Material Requirement Planning)，它的作用是將指定的訂單中所需要的原材料的用量做統計，以使生產部門、倉庫了解當前生產這些產品需要多少的原材料，這是因為在一般的工業企業里，產成品它是有很多的原材料組成的（即在ERP里稱之為BOM），但是在下訂單時，一般只會選擇某一個產成品，而不會列出它是由哪些原材料組成的，不過到生產部門時，他們所要關心的是生產產品時所需的原材料數量，而并非單單的產品數量，所以此時MRP運算的作用可以體現出來了。

二、基本邏輯

凈需求＝毛需求＋預計出－預計入－期初庫存＋安全庫存

可按自由項匹配相應的BOM分解，如找不到相應的BOM，系統按默認版本BOM分解

虛項及生成子訂單物料不生成計劃訂單，按凈需求分解下級物料

三、MRP的基本任務

 1.從最終產品的生產計劃(獨立需求)導出相關物料(原材料、零部件等)的需求量和需求時間(相關需求)；
 2.根據物料的需求時間和生產(訂貨)周期來確定其開始生產(訂貨)的時間。

四、主生產計劃

主生產計劃是確定每一具體的最終產品在每一具體時間段內生產數量的計劃。這里的最終產品是指對于企業來說最終完成、要出廠的完成品。通常包括如下內容：
  1、要生產什么東西？
  2、什么時候需要？
  3、要生產多少？

主生產計劃是獨立需求，主要是根據客戶合同或者對市場的預測，把在一定時期內需要生產的產品一一預測，使之成為展開物料需求計劃的主要依據。

主生產計劃是MRP的源頭，所以，其的重要性是不言而喻的。若其包含的以上三個主要參數有錯誤，則下面的計算肯定是錯誤的。所以，主生產計劃編制時，一定要準確，否則，不但不能給企業帶來效益，反而會給企業帶來損失。

NC對主生產計劃的說明：

包括主需求計劃和主生產計劃，可滿足工業企業生產計劃制定與管理的要求，并提供主生產計劃的生成模擬與能力分析。
主需求計劃是主生產計劃的驅動數據，其主要來源是銷售訂單與銷售預測，并可在不同的時區設定不同的需求合并策略。
主需求計劃考慮庫存，批量，提前期等計劃因素后，經過運算或編制就得到主生產計劃。它將生產計劃轉為產品計劃，是在平衡了物料和能力的需要后（主要是粗能力的平衡），精確到時間、數量的詳細的進度計劃。

五、產品結構信息

產品結構信息即通常所說的物料清單，主要是幫助企業判斷企業生產這些產品，需要哪些材料。MRP系統要正確計算出物料需求的時間和數量，特別是相關需求物料的數量和時間，首先要使系統能夠知道企業所制造的產品結構和所有要使用到的物料。產品結構列出構成成品或裝配件的所有部件、組件、零件等的組成、裝配關系和數量要求。

在這個信息表中，一般包括如下內容：
  1、 生產一個產品需要哪些材料，數量是多少？
  2、 損耗率是多少？
  3、 工時等信息

這個信息表可以說是ERP中最重要的信息表之一，該信息不準確，ERP的所有計算都會造成影響，所以，一般要求該信息要百分之一百的準確。

六、庫存信息檔

庫存信息是保存企業所有產品、零部件、在制品、原材料等存在狀態的數據表。主要解決的問題是現在企業的倉庫中有哪些材料，結合產品結構信息中得出的需要哪些材料，就可以計算出要采購哪些材料。

七、物料需求計劃（MRP）

 物料需求計劃在此起的作用就是一個承上啟下的作用，它根據主生產計劃（生產什么）、產品結構信息（需要什么）、庫存信息（有什么）三個數據表的內容，計算出企業最后要采購什么，要生產什么。

其最后會得出如如下數據：
  1、生產信息
  （1）需要生產什么？
  （2）生產數量是多少？考慮生產計劃中的生產數量與企業實際的庫存數量等因素。
  （3）什么時候生產？根據主生產計劃中的需求時間與提前期等因素確定。

  2、采購信息
  （1）需要采購什么的東西？
  （2）需要采購多少數量？此會考慮庫存因素，還會判斷是采用凈需求，還是毛需求？一般會考慮十二大量或九大量的關系。
  （3）什么時候到貨？什么時候采購？ERP系統會根據預先設定的提前期和生產計劃，推算出物料的需求時間。

NC對物料需求計劃的說明：

根據物料清單將生產計劃分解為自制物料的生產計劃、委外物料的外協計劃和采購物料的采購計劃。
物料需求計劃與主生產計劃、車間作業管理、重復生產排程、能力需求計劃、庫存管理等集成，可及時動態的反映企業需要生產什么？什么時候生產？生產多少？從而構成一個閉環計劃系統。

八、毛需求

1．MPS件在MPS計劃（或獨立需求）中的計劃需求量按BOM展開產生的子項的需求量

2．MRP子件在獨立需求中的計劃需求量

3．自由項不完全相同的毛需求，視為不同的需求（在需求不合并情況下）

4. 物料生產檔案節點下的計劃屬性可以判斷物料是MRP件還是MPS件

九、獨立需求

1.當對某項物料的需求與對其他物料的需求無關時，則稱這種需求為獨立需求。例如對成品或維修件的需求就是獨立需求。

2.獨立需求是指需求量和需求時間由企業外部的需求來決定，例如，客戶訂購的產品、科研試制需要的樣品、售后維修需要的備品備件等。

物料的需求不依賴于其他物料的存在：成品不難理解，作為企業的最終產品，在物料清單的最上層，他是企業要銷售的物品；

維修件，是指某一個機械的維修零件，它相對其他物品來說是一個獨立需求，因為是更換其他零件，并不與其他物料發生關系，也不產生相互約束的關系。

3.毛需求是為了完成某成品所需求的總的數量。

十、相關需求

當對一項物料的需求與對其他物料項目或最終產品的需求有關時，稱為非獨立需求。這些需求是計算出來的而不是預測的，對于具體的物料項目，有時可能既有獨立需求又有非獨立需求。

相關需求是指根據物料之間的結構組成關系由獨立需求的物料所產生的需求，例如，半成品、零部件、原材料等的需求。

相關需求是指一個物品的存在要依賴于其他物品的存在，其他物品是構成他的基礎。

獨立需求和相關需求，是物料的計劃屬性，不是物料的物品屬性，主要是針對計劃來說的，計劃的內容決定了當前物料是獨立需求還是相關需求

十一、預計出

備料計劃（計劃態＋審核態）表體的未出庫量，需求日期按表體的需求日期運算

十二、預計入

1．非結束態的生產訂單未完工量（或未入庫量），日期按訂單計劃完工日期，如脫期，按預計完工日期

2．非完成態的計劃訂單的計劃數量，如已生成生產訂單，則找生產訂單

3．非關閉態的請購單的請購數量，如生成采購訂單，則找采購訂單

4．非關閉態的采購訂單未到貨量（或未入庫量），日期按訂單計劃到貨日期

十三、計劃訂單的概念

1．計劃訂單泛指MPS計劃和MRP計劃所產生的訂單，它們只是物料的計劃類型不一樣，單據是一樣的，（本文沒特別說明的情況下，都是所有計劃訂單）。MRP運算只產生MRP計劃訂單。

2．MRP運算的來源才是MPS計劃訂單，（當然不只是MPS計劃訂單，還有獨立需求與備料計劃）

十四、MRP全重排、MRP凈改變

1．MRP全重排是在獨立需求或MPS計劃調整的情況下操作的

2．MRP凈改變是在mrp計劃訂單發生調整（指手工修改）情況下，需要局部重新運算，這樣可節省運算時間

3．MRP重新運算（全重排、凈改變），都會刪除“計劃”狀態的MRP計劃訂單，并重新生成MRP計劃訂單，原因是“計劃”狀態的MRP計劃訂單表示該訂單可隨時變更

4. 第一種方式從數據處理的角度看,效率比較高。但由于每次更新要間隔一定周期,通常至少也要一周,所以不能隨時反映出系統的變化。第二種方式可以對系統進行頻繁的,甚至是連續的更新,但從數據處理的角度看,效率不高。

以上兩種方式的主要輸出是一樣的,因為不論以何種形式執行MRP系統,對同一個問題只能有一個正確的答案。兩種方式的輸入也基本上是相同的,只是在物料庫存狀態的維護上有些不同。兩種方式最主要的不同之處在于計劃更新的頻繁程度以及引起計劃更新的原因。第一種方式中的計劃更新是由主生產計劃的變化引起的;第二種方式中的計劃更新則是由庫存事務處理引起的。

從理論上講,任何一個標準的MRP系統都只能是以上兩種形式中的一種,但在實際應用中卻很難分出兩種形式的界限,一個全重排式系統可能會滲入一些凈變化系統的特點,反之亦然。實際上,一般MRPⅡ軟件系統都提供兩種運行方式可供選擇。

這里所討論的是全重排式系統和凈改變化系統的標準形式。

MRP系統的傳統做法是建立在計劃日程全面重排的想法之上的,根據這種做法,系統要將整個主生產計劃進行分解,求出每一項物料按時間分段的需求數據。 在使用全重排方法時,主生計劃中所列的每一個最終項目的需求都要加以分解,每一個BOM文件都要被訪問到,每一個庫存狀態記錄都要經過重新處理,系統輸出大量的報告。

在全重排式MRP系統中,由于主生產計劃是定期重建的,所以每次所有的需求分解都是通過一次批處理作業完成的,在每次批處理作業中每項物料的毛需求量都要重新加以計算,每一項計劃下達訂單的日程也要重新安排。 由于采用批處理方式,這種作業也就只能按一定時間間隔定期進行。在兩次批處理之間發生的所有變化,如主生產計劃的變化,產品結構的變化,以及計劃因素的變化等等,都要累計起來,等到下一次批處理作業中一起處理,重排計劃的時間間隔,常要從經濟上考慮其合理性。

就制造業已安裝的MRP系統來說,全面重排的時間間隔通常為一到兩周,又由于全面重排計劃的數據處理量很大;所以計劃重排結果報告的生成常有時間延遲,這就使得系統反映的狀態總是在某種程度上滯后于現實狀態。

在具體情況下,這個缺點的嚴重程度取決于MRP系統的作業環境。

在一個動態的生產環境中,生產狀態處于連續的變化之中,在這種情況下,主生產計劃經常更改,客戶需求時時波動,訂貨每天都可能發生變化,常有緊急維修的訂貨,也有報廢的情況發生。產品的設計不斷更新———所有這些都意味著每項物料的需求數量和需求時間也要隨之迅速改變。 在這類生產環境中,要求系統有迅速適應變化的能力。而全重排式MRP系統至多也只能每周重排一次計劃。所以這類系統不能適合生產作業的節奏,因為相對來說,它的反應是太慢了。 在比較穩定的生產環境中。僅就物料需求而論,全重排式MRP系統或許能滿足需求。然而MRP并不只局限于庫存管理,它還要確保已下達訂單的到貨期符合實際需求。已下達訂單的到貨期是正確制定車間作業任務優先級和作業順序的基礎。因此保證訂單的完成期能隨時更斷,使它總能符合當前情況,這是非常重要的。然而,一個以周(甚至更長時間)為周期重排計劃的MRP系統,顯然不能使訂單的完成期時時處于與當前情況相符的狀態。

由以上討論可以看出,在MRP系統的使用中,重排計劃的時間間隔是一個重要問題,也是系統設計的一個重要參數。要想以小于一周的時間間隔來運行全重排式系統是不切實際的。為了能以更小的時間間隔重排計劃,必須尋找一種新的方法,這種方法既考慮到數據處理的經濟性(重排計劃的范圍、時間區段和輸出數據量),又能避免批處理作業中時間滯后的弊端。于是,凈改變式MRP系統便應運而生。 在運行MRP系統時,需求分解是最基本的作業。它既不能省略,又無捷徑可走,僅可以將分解的工作分散進行。凈改變式就是從這一點出發,采用頻繁地進行局部分解的作業方式,取代以較長時間間隔進行全面分解的作業方式。 局部分解是使凈改變式系統具有實用價值的關鍵,因為局部分解縮小了每次作需求計劃運算的范圍,從而可以提高重排計劃的頻率。由于分解只是局部的,自然作為輸出結果的數據也就少了。在凈改變式MRP系統中,所謂局部分解是從以下兩種意義上說的! ①每次運行系統時,都只需要分解主生產計劃中的一部分內容; ②由庫存事務處理引起的分解只局限在該事務處理所直接涉及到的物料項目及其下屬層次上的項目。 從凈改變的角度看,主生產計劃是一個連續存在的計劃,而不是一份一份間斷產生的計劃。主生產計劃在任何時候都可以通過增加或減去各種需求量的凈改變量而不斷得到更新。定期發布的新計劃也是以同樣的方式處理,事實上是一種計劃更新的特殊形式。 連續更新的概念可以用圖1來說明,圖中的主生產計劃好象是中國古代書畫的卷軸,隨著時間的推移而一點點展開。展開的這段形成計劃期,在計劃期內,主生產計劃的每一個時間單元上都含有具體的數據。卷軸是向未來無限延伸的。在計劃期之外的時間單元上沒有數據。隨著時間的推移,新的時間單元進入計劃期,于是,在這些時間單元上便填上了確定的數據(下達新計劃)。

十五、需求合并

只對運算產生的需求日期在同一天的計劃訂單進行合并

自由項不同的需求也合并

十六、二個時界

1．需求時界＝本物料的固定提前期

2．確認時界＝下級物料的累計提前期，計劃時界為確認時界后至展望期結束

3．MRP運算時，如產生的MRP計劃訂單的開始日期落在需求時界內，說明該訂單的下級件已經完工或采購到貨，該訂單應該投入生產，不能修改，否則不能按期交貨，系統可自動將該訂單下達

4．MRP運算時，如產生的MRP計劃訂單的開始日期落在需求時界外、確認時界內，說明該訂單的下級件已經部分完工或采購到貨，該訂單應該考慮投入生產，但有變更的余地，由于要考慮相關訂單是否繼續執行，變更要謹慎，系統可自動將該訂單確認定為計劃

十七、時界與計劃訂單三個狀態的關系

時界是所有計劃訂單的時界（MPS計劃訂單與MRP計劃訂單），與計劃訂單三個狀態相配合

1．“下達”狀態是指計劃訂單處于需求時界內（或者不處于需求時界內，但手工改變了狀態），表示該訂單應該投入生產，不能修改

2．“確認”狀態指計劃訂單處于需求時界外、確認時界內（或者不處于確認時界內，但手工改變了狀態），表示該訂單有變更的余地，由于要考慮相關訂單是否繼續執行，變更要謹慎

3．“計劃”狀態指計劃訂單處于確認時界外（或者不處于確認時界外，但手工改變了狀態），表示該訂單可隨時變更

十八、計劃訂單三個狀態

1．手工增加的計劃訂單都是“確認”狀態，表示只能手工修改、刪除，可通過按紐改變狀態

2．一般MRP運算后產生的計劃訂單是“計劃”狀態，只有在運算界面選擇參數“過需求時界直接傳送”、“過確認時界直接確認”是勾選時，運算后，才有可能產生“下達”與“確認”狀態的MRP計劃訂單（只有MRP運算才有此功能，會自動改變MRP計劃訂單的狀態），具體哪種情況會自動改變MRP計劃訂單的狀態，（請看十一、二個時界的說明）

3．計劃訂單在“確認”狀態下，通過按紐“取消確認”改變為“計劃”狀態

十九、提前期(Lead Time)

提前期是產品或零件在各工藝階段投入的時間比最后完工出產的時間所提前的天數。

提前期是確定由MRP計算出來的計劃下達時間的一個重要因素。

對一個產品來說有一個交貨期,而對這個產品的下一級部件來說,完工日期必須先于產品交貨期,而對于部件的下一級零件來說,完工日期又先于部件的完工日期,如此一級級往下傳遞。

在產品結構樹梢上的零件或原材料必然交貨期最早

因此,提前期是產品及其零部件在各工藝階段投入的時間比出產時間提前的天數。

從產品至零件或原材料均按各個部分提前期進行遞推。

產品第8周交貨,產品裝配必須自第6周開始,它的提前期為2周;部件裝配必須從第5周開始,它的提前期為1周;

零件必須從第3周開始生產,它的提前期為2周;原材料必須在第1周開始采購,它的到貨期為2周。

從以上過程可以看出,產品交付日期一旦排定,就可以按照提前期推算出零部件的計劃交付日期。

提前期，前面所說的提前期僅僅只是計劃提前期,它與實際提前期不同

前者是假定情況順利時由計劃下達至計劃完成的時間;后者是完成計劃實際花費的時間,這個時間往往由于實際情況的變化是在事后才掌握的。

MRP系統使用的是計劃提前期,執行中往往要檢查這些計劃下達的訂單是否到期,是否需要調整其優先度,當實際提前期和計劃提前期之間有差異時,MRP系統具有不斷地修正其優先度功能,通過修正以適應實際需要。

由于提前期因素的介入,物料需求的計算就變得更為復雜了,即需要根據提前期來倒推出計劃下達的時間,而產品結構中上一級零部件的計劃下達時間即為下一級項目的毛需求量的需要時間。

提前期有兩種:一種為固定提前期;另一種為變動提前期。

固定提前期是不論批量大小,都以一定時間為提前期,它適合于用作采購零部件和原材料的提前期。

變動提前期是提前時間的長短隨著每批加工量大小而變動的,它適合于用作自制件的提前期。

變動提前期的計算方法如下; LT=調換工具時間+運輸時間+每批加工量大小×每個單位加工時間(傳遞時間及等待時間 或者通過經驗方法進行估算: LT=2N+6(工序數)

在以上各項時間中,以等待時間為最長,一般約占提前期的90%,待工時間的長短由優先度來決定,

優先度高的待工時間最短,如果是緊急件,則待工時間最短。

計算機自動地產生各種物料零件生產計劃和外購件、原材料的訂購計劃。

這就是說,凡是未來各種物料的一切凈需求的數量和時間都可以有計劃地進行運籌。

在確定了批量計算方法和提前期的前提下,可以由計算機下達零部件生產計劃和外購件、原材料的訂購計劃,這些計劃正確地展示了零部件和外購件、原材料的需求數量和需求時間,為未來的預測打下了基礎,使管理者對未來的庫存量,訂購量以及生產能力需求都做到心中有數。

二十、工程基礎數據

集中維護企業計劃控制中所需要的基礎數據，主要包括物料主文件、BOM、工作日歷、工作中心、工藝路線等等，同時也對工程的變更進行管理。

二十一、互斥令牌

來源：巨靈鳥 歡迎分享本文